из расплавленного пластического в твердое упругое состояние и точка отверждения глазури.
Охлаждение до температуры 1000 °С следует проводить максимально быстро, поддерживая безокислительную газовую среду. Последующее охлаждение глазурей твердых фарфоров до 700—670 °С, глазурей мягких фарфоров до 570—530 °С и глазурей по фаянсу до 480—340 °С рекомендуется замедлять. При охлаждении ниже этих температур необходимо учитывать возникающие напряжения.
Для обжига фарфора применяются туннельные и камерные печи, позволяющие изменять печную газовую среду в первом случае по длине печи, а во втором — по времени.
Обжиг антрацита. Термоантрацит является главным компонентом электродной массы самообжигающихся электродов руднотермических печей. Термоантрацит получают обжигом антрацита, осуществляемым с целью улучшения физико-механических свойств, повышения термической стойкости, уменьшения электрического сопротивления и реакционной способности, повышения плотности структуры (увеличение истинной плотности).
В соответствии с существующими представлениями в результате термической обработки антрацита без доступа воздуха при повышении температуры до 1300— 1350°С происходит выделение внешней влаги, отгонка адсорбированной влаги, усадка, дегазация, пиролиз углеводородов и разложение сернистых соединений.
Термическая обработка антрацита рассматривается как стадия метаморфизма, приводящая к изменению внутренней структуры органического материала в направлении увеличения размера кристаллитов с 2,5—3,0 нм (25—30 А) в исходных антрацитах до 20—30 нм (200—300 А) при нагреве до 2500—2800 °С [20].
В промышленности термоантрацит получают в ретортных печах с вращающимся барабаном и электрокальцинаторах при температуре около 1160 °С при длительности термообработки 1 ч. При этом выход годного продукта достигает 96%. Термическая обработка осуществляется в основном за счет теплоты, получаемой от сжигания выделяющихся из печи газов.
Обжиг известняка. Получение извести (СаО) основано на процессе термической диссоциации карбоната кальция по стехиометрическому уравнению
Процесс диссоциации состоит из следующих стадий: 1) разрушение частиц СаС03 с образованием пересыщенного раствора СаО в СаС03; 2) распад пересыщенного раствора с образованием кристаллов; 3) десорбция и последующая диффузия газа.
Сырьем для получения извести является известняк с размерами кусков 40— 120 мм. В качестве топлива применяется кокс, антрацит, природный и печной газы и мазут.
Вместе с основной реакцией протекают побочные реакции СаО с Si02, СаО с Fe203 и А1203. На протекание процесса термической диссоциации оказывает влияние присутствие CaS04, MgO и водяных паров.
Обжиг известняка и мела осуществляют в шахтных печах, печах с вращающимся барабаном и печах КС. Температура в зоне обжига поддерживается в интервале 1100—1250 °С, температура выгружаемой извести — не выше 75 °С.
Обжиг марганцевого концентрата. Получение оксида марганца МпО основано на восстановительном обжиге концентрата диоксида марганца Мп02. Протекающие при этом реакции описываются уравнениями:
Процесс восстановления марганца осуществляется при 750—800 °С в вихревой печи и в восстановительной среде, достигаемой сжиганием природного газа с коэффициентом расхода воздуха ос = 0,8.